详解机床铸件加工工艺特点

机床铸件制造工厂的生产过程是指将原材料或半成品生产机床产品的全过程。在生产过程中，主要的过程是直接改变工件形状和尺寸的加工过程，另外也包括各种辅助生产过程，如技术准备、检验、运输、保管、包装等。为了降低机床的生产成本，一台机器中的许多零部件往往都是由各种生产厂制造的，这样做也有利于实现零部件的标准化和组织化生产。

在工厂生产过程中，按顺序直接改变生产对象的形状尺寸、物理机械性质，以及决定零件相互位置关系的过程统称为机床铸件制造工艺过程，简称为工艺过程。因此，工艺过程是生产过程的主要部分。工艺过程可分为铸造、锻压、焊接、冲压、机械加工、热处理、表面处理和装配等过程。

机床铸件热处理原因有哪些？下面，为您详细介绍一下：

一、铸钢机床铸件一般采用非合金（碳素）结构钢及合金结构钢。少数机床铸件，如镶钢导轨、淬硬丝杠等采用低合金工具钢及轴承钢等。

二、机床铸件要求具有高的稳定性通常在制作工序中有一次或多次稳定化处理，如去应力退火、自然时效处理等，尽量减少残余内应力，以确定铸铁工作台的稳定性。

三、采用低温化学热处理机床铸件的设计多数从刚性考虑，对热处理要求变小，性高尺寸稳定性不错。

四、部分钢制机床铸件经过预先热处理如铸钢件、锻件及轧材等，经过退火、正火或调质处理等预先热处理，以提升机床铸件的强度，去掉组织缺陷及改进加工工艺性能：为热处理做好组织准备，减少热处理变形。

五、局部淬硬及表面淬硬零部件多有许多机床铸件只要求局部表面有高的不怕磨性比如机床工作台，T型槽工作台，落地镗床工作台等，除少数机床铸件采用盐浴炉局部淬硬外，大部分机床铸件采用局部表面淬火法。

六、采用周期式作业炉大部分机床铸件的无氧化加热采用盐浴炉。真空炉或在气体渗碳炉中滴注煤油生成保护气氛中进行。

机床铸件加工工艺特点如下：

一、能获得机床很高的加工精度和很低的表面粗糙度。每颗磨粒切去切屑层很薄，一般只有几微米，因此表面可获得高的精度和低的表面粗糙度。一般精度可达IT6～IT7，表面粗糙度足0.08—0.051xm；磨削常用在精加212/]2序。

二、磨削速率不错。砂轮相对工件作旋转，一般砂轮线速度达35m/s，约为普通刀具的20倍以上，机床可获得较不错的金属切除率。随着磨削新工艺的制造，磨削加工的速率进一步提升，在某些工序已取代车、铣、刨削，直接从毛坯上加工成形。同时，磨粒和工件产生强烈的摩擦、急剧的塑性数控机床变形，因而产生大量的磨削热。

三、切削功率大消耗能量多。砂轮是由许许多多的磨粒数控机床组成的，磨粒在砂轮中的分布是杂乱无章、参差不齐的，切削时多呈负前角且有圆弧半径，因此切削功率大、消耗能机床量多。

四、实现机床操纵和加工过程的自动化。数控磨床加工解决机床铸件普通机床加工自动化程度及加工速率低和自动机床、用机床或自动线加工柔性差的基本矛盾，成为功能完善机床的现代加工方法。

五、柔性高。主要表现在加工机床铸件对象的灵活可变性，即通过替换应用软件可以很容易地在相应范围内从一种零件的加工替换为另一种零件加工的功能，这显著地缩短了多品种生产中的设备调整和生产准备时间。

六、加工范围广。热稳定性不错，不但可以加工未淬火钢、铸铁和有色金属等材料，而且可加工淬火钢、各种切削刀具以及硬质机床合金等硬度很高的材料。